射频卡的2大印刷方法！

射频卡的印刷方法大致有两种:成卡前印刷和成卡后印刷。现在简单介绍一下这两种印刷方法。

⒈成卡前印刷

芯片和天线封装前安排印刷工序。

这种印刷方法通常是全版印刷，即印刷层上的卡片数量和inlay芯片排版数相等。印刷层的材料是PVC或PET，印刷后，层压并切割成卡片。这种印刷方法可以在印刷层上覆盖保护膜，直接在卡表面打印彩色照片；或者在印刷后直接涂上保护油，以避免卡表面图案磨损。

一般来说，射频卡的厚度控制在0.80mm～0.84mm印刷层的材料厚度一般为0.12mm～0.15mm之间。在排版过程中，需要放置冲孔对位光标。光标印刷位置的精度将直接影响卡的冲孔精度。如果偏差过大，线圈将被切断，导致报废。

印刷层的材料通常是PVC或PET，这些材料不能通过吸收油墨来干燥，我们使用它们UV印刷油墨(紫外线光固油墨)，UV油墨可在紫外线0.5秒内干燥，因此印刷速度可达6000张/小时以上。紫外线干燥必须注意光时间和印刷速度的匹配，由于印刷材料薄，光加热时间过长（2秒以上）会使材料收缩变形，改变卡与卡之间的间距，因位置偏差切断线圈报废；相反，光时间不足会导致油墨干燥不完全，轻轻擦拭油墨会擦拭，造成图片损坏或材料粘合现象。

全版印刷对印刷质量要求很高，因为射频卡的芯片成本高(市价几元~几十元)。如果整个印刷层有1~2张废卡，芯片损失会很大。一般来说，报废整个印刷层的损失小于丢失一个芯片。因此，印刷层的废卡率(包括色差、色斑、污点等。)必须控制在3%以内。但对于普通胶印来说，这是一个很难达到的水平。这导致了一种新的印刷方法—成卡后印刷(单卡印刷)。

⒉成卡后印刷

　 芯片封装后安排印刷工艺。

　 卡后印刷是在已经放入芯片线圈的单张卡上印刷，这是目前***的印刷方法之一。目前国内使用的单卡印刷设备大多是德国和日本的无水单卡印刷机。与普通胶印机不同，它使用特殊的树脂版本，在印刷过程中不使用润滑剂，因此印刷品质量没有水墨失衡干扰，可以更好地控制色差范围，印刷品的颜色一致性更好。射频卡印刷在无水单卡胶印机上，成品合格率可控制在3%以内，可大大降低芯片损失和制造成本。

然而，单卡印刷设备的一次性投资较大，其印刷产品仅限于单卡印刷，设备利用率较低；单卡印刷对车间环境要求较高，室内温度、湿度、清洁度是影响质量的重要因素；表面粗糙度、表面张力会影响油墨和网络的完整性，对卡表面的处理要求较高；如果卡不均匀，会导致设备出卡不畅或卡卡卡死亡。打印后加工的卡片(如彩照、热升华打印等)时，必须在打印时加入特殊工艺，以满足后加工的要求。

与整版印刷相比，单卡印刷的成本更高，但由于印刷成品率的提高和冲孔位置偏差造成的废品率的降低，制卡总成本将大大降低。

总之，射频卡印刷方法的选择需要综合考虑卡的数量、后处理要求、供应商、生产方法等条件，才能找到***的解决方案。

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